1.高速切削特點與優(yōu)勢

　　

　?。?）相比于普通數(shù)控機床，高速切削機床具有如下特點：①具有高切削速度和高主軸轉(zhuǎn)速。

　　

　?、诰哂懈呖焖僖苿铀俣龋焊咚巽姶驳目焖僖苿铀俣冗_到了30～90m/min。③金屬切除率高，切削效率高：切削45鋼時，金屬切除率通常為300～600cm3/min。④具備高剛性高精度。

　　

　?。?）上述特點決定如下優(yōu)勢：使用高速切削，銑削深度較小，切削線速度和進給速度較高，銑削力低，切削產(chǎn)生的熱量大部分被高速流出的切屑所帶走，故工件和刀具熱變形小，吃刀時間短，沖擊和彎曲減小了，加工表面粗糙度值很?。恒娤麂X合金時可達Ra＝0.4～0.6μm，銑削鋼件時可達Ra＝0.2～0.4μm。無需拋光、研磨等二次加工處理，有效地提高了模具的加工精度。

　　

　　有利于加工薄壁模具和整體結(jié)構(gòu)式零件，高速切削的材料去除率通常是常規(guī)的3～5倍，在精加工中獲得高生產(chǎn)率。如高速切削可使飛機大量采用整體結(jié)構(gòu)零件，明顯減輕部件重量，提高零件可靠性，減少裝配工時。在數(shù)碼產(chǎn)品或繼電器等電子產(chǎn)品中，薄壁模具加工困難，采用高速銑削技術(shù)可以大大改善，能加工出壁厚0.2mm、壁高20mm的薄壁零件。

　　

　　2.高速切削應(yīng)用條件

　　

　　由于高速加工技術(shù)具有諸多特點以及模具零件具有復(fù)雜的型面，因此，模具高速加工技術(shù)對加工系統(tǒng)中的機床、刀具、數(shù)控系統(tǒng)等都提出了更高要求。

　　

　　（1）高速主軸機床能實現(xiàn)高速切削的關(guān)鍵是機床的高速主軸。目前用于模具加工的高速切削機床主要是高速加工中心、高速銑床等，要求主軸轉(zhuǎn)速為10000r/min～40000r/min，另外還要求主軸能夠快速升速、減速，即具有很高的加速度、減速度。高速旋轉(zhuǎn)的主軸要求軸承具有高承載能力、高剛度、高回轉(zhuǎn)精度以及高使用壽命。

　　

　?。?）高速機床動態(tài)特性高速切削機床對其支承件的靜態(tài)、動態(tài)特性要求很高，機床床身要具有高的靜剛度、動剛度、熱剛度，好的結(jié)構(gòu)剛性，足夠的支承強度，高水平的阻尼特性，從而使機床固有頻率遠離高速切削時發(fā)生顫振的頻率，進而使機床具有好的動態(tài)響應(yīng)特性。

　　

　?。?）高速切削刀具系統(tǒng)高速切削加工時，高速刀柄的動平衡等級需達2.5G及主軸zui高轉(zhuǎn)速以上，用以保護主軸軸承壽命，而刀柄本身的錐面精度必須≤AT3，表面粗糙度值必須達到Ra≤0.4μm。

　　

　　高速切削不但要求刀具具有良好的耐熱性、耐磨損性和抗破損性，同時對其動平衡質(zhì)量也提出了嚴格要求。高速切削時，由于主軸轉(zhuǎn)速很高，不平衡質(zhì)量將引起非常大的慣性離心力，影響刀具壽命、加工精度和加工效率。針對鋁合金、鑄鐵、鋼、鈦合金等不同加工材料，應(yīng)合理地選擇刀具。目前常用的高速切削刀具材料有：硬質(zhì)合金及其涂層、陶瓷、立方氮化硼（CBN）、聚晶立方氮化硼（PCBN）、超硬材料金剛石、聚晶金剛石和金剛石涂層等。

　　

　?。?）高速切削的數(shù)控編程由于模具的型面復(fù)雜，通常采用CAD三維設(shè)計軟件建模。為充分發(fā)揮高速切削的高精度、率等特點，不但要求數(shù)控系統(tǒng)具有高速編程計算功能，對編程人員的專業(yè)水平及綜合能力提出更高要求。

　　

　　電火花加工

　　

　　電火花加工是利用浸在工作液中的兩極間脈沖放電時產(chǎn)生的電蝕作用蝕除導(dǎo)電材料的特種加工方法，又稱放電加工或電蝕加工（英文簡稱EDM）。電火花加工能加工普通切削加工方法難以切削的材料和復(fù)雜形狀的型孔和型腔的模具和零件：①加工各種硬、脆材料，如硬質(zhì)合金和淬火鋼等。②加工深細孔、異形孔、深槽、窄縫和切割薄片等，如各類熱鍛模、壓鑄模、擠壓模、塑料模和膠木膜等模具。

　　

　　電火花加工包括電極的制作和EDM放電加工

　　

　　1.電極的制作

　　

　　電極制作主要采用三軸數(shù)控機床來加工，機床穩(wěn)定性要好，三軸運動要均勻穩(wěn)定不振動，主軸回轉(zhuǎn)精度也要好?？稍谕慌_機床上進行電極的粗加工、半精加工和精加工。

　　

　　電極包括石墨（碳）和銅電極。

　　

　　石墨與紫銅電極在CNC加工的特點：①石墨電極加工性能好，易于加工各種復(fù)雜的形狀，切削阻力為銅的1/5，加工效率為銅的兩倍，且其強度很高，耐高溫，熱膨脹率極小，對于超高（50～90mm）、超?。?.2～0.5mm）的電極，加工時不易變形。②比重輕，比重為銅的1/5，常用于重、大及整體電極加工。③石墨對刀具的磨損較為嚴重，加工時產(chǎn)生的灰塵比較大，可能入侵到機床的導(dǎo)軌絲杠和主軸等，這就要求石墨加工機床有相應(yīng)的處理石墨灰塵的裝置，機床密封性也要好，因為石墨有毒。

　　

　　2.電火花加工特點

　　

　?。?）電火花加工速度與表面質(zhì)量模具在電火花機加工一般會采用粗、中、精分檔加工方式。

　　

　　粗加工采用大功率、低損耗的實現(xiàn)方式，而中、精加工電極相對損耗大，但一般情況下中、精加工余量較少，因此電極損耗也極小，可以通過加工尺寸控制進行補償，或在不影響精度要求時予以忽略。

　　

　　石墨的導(dǎo)電性能好，在放電加工中能節(jié)省大量時間，粗加工優(yōu)勢明顯。石墨電極放電速度比銅快，但損耗大，銅電極常用于模具精加工。但其加工表面往往需要拋光打磨，以提高模具表面質(zhì)量。

　　

　　（2）電火花碳渣與排渣電火花機加工在產(chǎn)生碳渣和排除碳渣平衡的條件下才能順利進行。實際中，往往以犧牲加工速度去排除碳渣；另一個影響排除碳渣的原因是加工面形狀復(fù)雜，使排屑路徑不暢通。唯有積極開創(chuàng)良好排除的條件，對癥地采取一些方法來積極處理。有一定絕緣度的工作液作為放電介質(zhì)，在加工過程中還起著冷卻、排屑等作用。常用的工作液是黏度較低、閃點較高、性能穩(wěn)定的介質(zhì)，如煤油、去離子水和乳化液等。

　　

　　（3）電火花工件與電極相互損耗電火花機放電脈波時間長，有利于降低電極損耗。電火花機粗加工一般采用長放電脈波和大電流放電，加工速度快電極損耗小。在精加工時，小電流放電必須減小放電脈波時間，這樣不僅加大了電極損耗，也大幅度降低了加工速度。放電過程有部分能量消耗在工具電極上，導(dǎo)致電極損耗，影響成形精度。

　　

　　電火花加工與高速切削之比較

　　

　　高速銑削是一項系統(tǒng)技術(shù)，企業(yè)必須根據(jù)產(chǎn)品的材料和結(jié)構(gòu)特點，購置合適的高速切削機床，選擇合適的切削刀具，采用*的切削工藝，以達到理想的高速模具加工效果。高速切削技術(shù)具有高的生產(chǎn)效率、加工精度、表面質(zhì)量等優(yōu)點，已成為*制造技術(shù)的重要組成部分，但其加工成本很高，如高性能的3～5軸數(shù)控機床、刀具、數(shù)控系統(tǒng)，專業(yè)的軟件及編程人員等。如在高速銑削加工中，刀具硬度必須比工件大，而數(shù)控電火花加工的電極材料不必比工件材料硬，可節(jié)省輔助時間和刀具費用。電火花加工是高速銑削加工的有力補充和堅強后盾，以柔克剛*的加工性能，在高速銑削無法加工的微小區(qū)域，或難以切削的材料、復(fù)雜形狀的型孔和型腔的模具和零件，發(fā)揮著極其重要的作用。

　　

　　現(xiàn)代模具制造的發(fā)展方向是兩者緊密相連，優(yōu)勢互補。以注射模具為例，往往大面積、易于高速切削加工為優(yōu)先使用，其他難以切削加工的型腔部分由電火花加工完成。

　　

　　總之，模具企業(yè)必需充分發(fā)揮兩種數(shù)控技術(shù)的各自優(yōu)勢，并進行優(yōu)化結(jié)合，才能發(fā)揮出模具加工的zui率

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